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Deutschlands Industrie setzt auf die richtige Dosierung

Nicht erst die Corona-Krise hat klar gemacht, wie wertvoll Ressourcen sind. Doch gerade im Lockdown und als viele Länder in der ersten Zeit der Krise ihre Grenzen kurzerhand dicht oder zumindest dichter gemacht haben und gleichzeitig viele Industriestandorte in wichtigen Produktionsländern nur mehr eingeschränkt oder gar nicht mehr arbeiten konnten, kam es auch in Deutschlands Industrie zunehmend zu logistischen Problemen und auch zu Lieferengpässen bei wesentlichen Bauteilen und auch Rohstoffen. Auch, wenn viele Betriebe das Schlimmste verhindern konnten und die Herausforderungen erfolgreich gemeistert haben, wurde wieder einmal augenscheinlich, wie wichtig es ist, mit Ressourcen hauszuhalten und Schwund zu vermeiden. Die Unternehmen, die ihre Aufgaben gemacht haben, waren logischerweise auch von Lieferengpässen weniger bedroht. Wesentlich für eine ressourcenschonende Herstellungsweise ist exaktes Arbeiten und die genaue Zuführung von Rohstoffen und Materialien.

Ressourcenschonung als Beitrag zu einer intakten Umwelt

Die Einsparung von Ressourcen war jedoch auch vor Covid-19 bereits in den Köpfen der Entscheider im Einkauf und auch in der Produktion verankert. Einen wesentlichen Aspekt dabei spielt der Umweltgedanke. Denn immer mehr Unternehmen werden von der Öffentlichkeit und den Medien genauestens beäugt, was umweltfreundliches Verhalten bzw. eine umweltschonende Produktionsweise angehen. Vor allem, wenn sich diese Unternehmen grünes Handeln auf die Fahnen schreiben und damit mitunter sogar werben. Nicht zuletzt tragen Unternehmen, die es schaffen, bei den Ressourcen nur das wirklich notwendige Ausmaß zum Einsatz zu bringen, auch zu ihrem eigenen Unternehmenserfolg bei. Denn jedes Gramm an Rohstoffen, das als Ausschuss wegfällt, aber nicht in das eigentliche Produkt einfließt, kostet bares Geld. Dies erhöht wiederum die Stückkosten und damit auch die Gesamtkosten in Produktionsbetrieben. Vor allem in der Serienfertigung lassen sich durch Optimierungen im Rohstoffeinsatz mitunter sehr hohe Summen einsparen.

Exakte Dosierung hält Einzug in Hochtechnologie, Elektronik und Maschinenbau

Immer mehr Branchen haben in den letzten Jahren das Potenzial erkannt, das hinter genauer Dosierung steckt. Daher wurden Fertigungsstraßen überarbeitet und einzelne Komponenten ausgetauscht bzw. um exakte Dosieranlagen erweitert. Vor allem dort, wo bisher Menschen für die Zuführung der Rohstoffe und die Dosierung verantwortlich waren, zeigen sich bei Messungen oft sehr große Unterschiede zwischen jeder einzelnen Materialabgabe. Diese Ungenauigkeiten verursachen nicht nur Kosten, sondern können auch die Qualität der erzeugten Produkte maßgeblich beeinflussen. Dosieranlagen von bdtronic stehen seit Jahren für exakte Ergebnisse und sind für Betriebe aller Größenordnungen geeignet. Die manuellen, halbautomatisierten oder auch voll automatisierten Dosieranlagen lassen sich flexibel in bestehende Fertigungslinien integrieren und kommen sowohl für den punktuellen Einsatz in kleineren Betrieben wie auch für millionenfache Serienfertigungen zum Einsatz.

Vergießen, Kleben oder Mischen

Die Bedürfnisse moderner Fertigungsbetriebe sind sehr unterschiedlich, was den Einsatz und die Zuführung von Materialien betrifft. Ebenso unterschiedlich sind auch die Dosiersysteme, die hier zur Anwendung kommen können. Denn in der Elektronikindustrie, im Maschinenbau, aber auch im Fahrzeugbau ist es wesentlich, einzelne Bauteile mit klar definierten Klebestellen zu befestigen und flüssige Materialien zu vergießen. Auch das Vermischen verschiedener Materialien direkt am Bauteil lässt sich mit automatisierten Dosiergeräten exakt durchführen, um das gewünschte Verhältnis zu erzielen.

Alle Daten im Überblick

Eine Herausforderung in der produzierenden Industrie besteht häufig darin, dass insbesondere in Lean-Prozessen alle Parameter stets in Echtzeit erfassbar und darstellbar sein sollen. Die Dosiersysteme von bdtronic kommen diesem Anspruch bereits entgegen. Mit eigenen Steuerungseinheiten und Displays ausgestattet, werden sämtliche wesentlichen Parameter zu jeder Zeit ausgewertet. Dabei können auch Grenzwerte festgelegt werden, damit das System bei Überschreitungen oder auch Unterschreitungen von selbst Alarm schlägt bzw. Anpassungen vornimmt. Auf diese Weise gelingt es, Ressourcen auch bei hohen Produktionszahlen und Schnellfertigungen einzusparen und gleichzeitig konsistente Qualität bei den Erzeugnissen abzuliefern. Ein weiterer Nebeneffekt automatisierter Systeme besteht darin, dass damit weniger Mitarbeiter vor Ort benötigt werden, was vor allem aufgrund der Ansteckungsgefahr und den gestiegenen Hygieneanforderungen wichtiger geworden ist.